ناترازی انرژی، ناقوس مرگ صنعت فولاد را به صدا درآورده است!؟

فرهنگ اقتصاد _ ناترازی انرژی، ناقوس مرگ صنعت فولاد را به صدا درآورده است!؟

صنعت فولاد و ناترازی انرژی
صنعت فولاد یکی از پیشرانهای توسعه کشور به شمار می رود و نقش مهمی در تولید ناخالص داخلی، رشد اقتصادی ، ارزآوری و اشتغالزایی دارد. صنعت فولاد کشور امروزه از مشکل ناترازی انرژی (برق، گاز) و آب رنج می برد. ناترازی انرژی در سالهای اخیر به پاشنه آشیل صنعت فولاد درآمده و با کاهش تولید و سودآوری، قدرت رقابتی فولاد ایران را در بازارهای جهانی از بین برده است.
صنعت فولاد به دلیل فرآیندهایی همچون ذوب، ریخته گری و نورد جزو صنایع انرژی بر محسوب می شود. قطعی برق در فصول گرم و قطعی گاز در فصول سرد سال دیگر رمقی برای این صنعت راهبردی و دومین ارزآور غیرنفتی ۷ میلیارد دلاری کشور باقی نگذاشته است. ناترازی انرژی منجر به کاهش ۲۵ درصدی تولید فولاد شده است.
در حالیکه تحریمهای خارجی نتوانسته صنعت فولاد را از تولید و سرمایه گذاری باز بدارد ولی ناترازی انرژی به مثابه تحریم داخلی عمل کرده است. صنعت فولاد کشور امروزه عملا در طی سال امکان تنها تولید یک ماه بدون محدودیت برق و گاز دارد و به طور متوسط حدد ۴ ماه ظرفیت تولید خود را از دست داده است.

تاثیر ناترازی برق بر صنعت فولاد
صنعت فولاد ۷ درصد برق کشور را مصرف می کند. محدودیتهای تامین برق‌ باعث شده تولید فولاد خام کشور در سال جاری نسبت به مدت مشابه سال گذشته کاهش داشته باشد. به عنوان مثال در هفت ماهه امسال تولید فولاد به ۱۷.۳۴ میلیون تن رسید که کاهش ۵.۱ درصدی در مقایسه با مدت مشابه سال گذشته داشت و نرخ بهره برداری واحدهای فولادی را به ۵۸ درصد کاهش داد. ناترازی انرژی در این مدت باعث افت تولید ۲ میلیون تنی زنجیره میانی فولاد به ارزش ۱ میلیارد دلار شد که حدود ۷۵ درصد آن مربوط به تولید شمش توسط واحدهای بخش خصوصی بود. مضافا کاهش ۳۰ درصدی سهمه برق شرکتهای همچون فولاد خوزستان، فولاد مبارکه و فولاد هرمز گان باعث زیان روزانه صدها میلیارد تومان شد.
از سال ۱۴۰۰ تا پایان بهار ۱۴۰۴ صنعت فولاد کشور متحمل خسارت ۱۴ میلیارد دلاری شده است که عمدتا ناشی از توقف تولید، آسیب دیدگی تجهیزات و از دست دادن صادرات بوده است. در هفت ماهه ۱۴۰۴ صادرات مواد معدنی به ۲۳ میلیون تن کاهش داشته و باعث تشدید روند خام فروشی شده است. مهمتر از همه افزایش سهم انرژی در بهای تمام شده فولاد از ۳ درصد در سالهای گذشته به تقریبا ۲۰ درصد رسیده و قدرت رقابتی فولاد ایران را در بازارهای جهانی به چالش کشیده است.
قطععی برق منجر به کاهش تولید محصولات فولادی و در نتیجه افزایش قیمت آن در بازار می شود. مهمتر از همه صدمات جبران ناپذیری بر تجهیزات و دستگاهها وارد می شود که تعمیر و نگهداری آنها هزینه های زیادی را می طلبد. کاهش تولید فولادسازان به معنی افت تقاضا برای آهن اسفنجی، قراضه و کنسانتره است. در چنین شرایطی ناترازی انرژی صنعت فولاد ایران نه‌تنها تولید فولاد خام را مختل می‌کند بلکه کل چرخه از معدن تا صنایع پایین‌دستی را با رکود و زیان مواجه می‌سازد.
ناترازی برق در کارخانجات فولاد محدودیت ۲۰ تا ۵۰ درصدی برق شده که خود باعث کاهش تولید و افزایش هزینه های سربار تولید شده است و از سال ۱۴۰۱ تا ۱۴۰۳ بالغ بر ۸.۵ میلیارد دلار عدم النفع برای این صنعت ایجاد کرده است.
در حالیکه صنعت فولاد ۵۵۰۰ مگاوات ساعت برق مصرف می‌کند که از این میزان، ۴۰۰۰ مگاوات ساعت، معادل ۷۳ درصد آن را خود شرکت‌های فولادی تولید می‌کنند. با وجود اینکه بسیاری از فولادسازان نیروگاه‌های اختصاصی راه‌اندازی کرده‌اند اما وزارت نیرو در اقدامی بحث‌برانگیز، برق تولیدی این کارخانه‌ها را به اجبار وادار به واگذاری به شبکه سراسری کرده و دسترسی خود شرکت‌ها به این نیرو را محدود نموده است اقدامی که اعتماد به سرمایه ‌گذاری در زیرساخت ‌های انرژی را تهدید و پایداری صنعت فولاد را به خطر می‌‌اندازد.

تاثیر ناترازی گاز بر صنعت فولاد
در فصول سرد سال محدودیت و کمبود گاز، مصرف گاز شرکتهای فولادی را بین ۲۰ تا ۴۰ درصد پایین آورده و شرکتها مجبورند از سوختهای جایگزین و آلاینده همچون مازوت استفاده نمایند.
ناترازی انرژی با تاثیر منفی بر زنجیره فولاد، باعث افت و حتی توقف تولید آهن اسفنجی به دلیل وابستگی به گاز شده و ظرفیتهای جدید ایجاد شده را بی استفاده کرده است. محصولات نهایی همچون میلگرد و شمش با بیشترین کاهش تولید مواجه شده است. به دلیل نبود برق و گاز کافی در تبدیل فولاد، شاهد افزایش خام فروشی صادرات گندله هستیم.

قطعی گاز همچنین باعث کاهش سرعت تولید و کیفیت محصولات فولادی تولید شده می شود. بخش عمده فولاد ایران از طریق روش احیای مستقیم تولید می‌شود که وابستگی بالایی به گاز طبیعی دارد. کمبود گاز و محدودیت در تامین آن، عملا تولید آهن اسفنجی، و زنجیره ارزش فولاد همچون ورق گرم و سرد، بیلت، بلوم و اسلب را متوقف می‌کند.

تاثیر ناترازی انرژی بر فولاد خوزستان
فولاد خوزستان امسال، سخت‌ترین زمستان خود را تجربه می‌کند. آمار ۱۰ ماهه سال مالی جاری این شرکت نشان‌دهنده فشار بر تولیدکنندگان فولاد کشور بویژه در جنوب کشور است. مصرف گاز فولاد خوزستان در دی‌ماه به ۱۱۴ میلیون مترمکعب کاهش یافت در حالیکه میانگین مصرف ماهانه این شرکت حدود ۱۷۰ میلیون مترمکعب است که بیانگر قطعی ۳۳ درصدی از سهمیه گاز این شرکت در دی ماه و عدم فعالیت با ظرفیت اسمی تولید است.
فولاد خوزستان با نرخ برق ۲۵.۸ میلیون ریالی، هزینه‌ای معادل ۸۰ هزار میلیارد ریال را در ۱۰ ماهه امسال متحمل شده است. وابستگی فولاد خوزستان به شبکه سراسری باعث شده تا این شرکت نه تنها در زمستان با قطعی گاز، بلکه در تابستان هم با قطعی برق دست‌وپنج نرم کند که این «عدم‌النفع» را مضاعف می‌کند. قطع مکرر برق طی سال های اخیر بویژه در سال جاری، خسارت مالی قابل توجهی برای فولاد خوزستان معادل ۱۶ هزار میلیارد تومان در ماه‌های نخست امسال رقم زده است. همچنین صنایع پایین دستی و بازارهای مرتبط با فولاد خوزستان هم متاثر از محدودیت های برق، با مشکلات زیادی دست به گریبان هستند که با تداوم این شرایط و افت تولید، ممکن است به جایگاه این شرکت و ایران در بازارهای جهانی لطمه وارد نماید.
بر اساس گزارش ۱۰ ماهه امسال مربوط به کل کشور، تولید فولاد میانی به دلیل محدودیت‌های انرژی ۵.۵ درصد کاهش یافته و به تبع آن صادرات این محصول از نظر ارزشی ۲۵ درصد و از نظر تناژی ۲۱ درصد کاهش داشته است. فولاد خوزستان رتبه دوم هدررفت «مالی» و «فرصت» را در میان تولیدکنندکان فولاد دارد. پرداخت بالاترین نرخ گاز و تجربه بیشترین میزان قطعی در دی‌ماه، فولاد خوزستان را به بازنده اصلی سیاست‌های تخصیص انرژی تبدیل کرده است.
لذا فولاد خوزستان باید در چانه‌زنی‌های حاکمیتی، نرخ گاز خود را به میانگین صنعت نزدیک کند تا از هدررفت سود خالص جلوگیری نماید. در نهایت، زمستان ۱۴۰۴ تاکنون ثابت کرده که در نبرد با ناترازی انرژی، شرکتی برنده است که «شدت انرژی» کمتری داشته باشد. آمار‌های پیش‌بینی تا پایان امسال نشان می‌دهد که فولادسازان با کاهش جدی در پیش‌بینی تولید رو‌به‌رو خواهند شد؛ چرا که موجودی گاز برای بهمن و اسفند، حتی از دی‌ماه نیز نگران‌کننده‌تر به نظر می‌رسد.
در این میان فولاد خوزستان برای دور شدن از این محدودیت، به توسعه ظرفیت نیروگاه های خود پرداخته و تغییرات به سزایی را در برنامه های تولید خود ایجاد کرده است تا به تدریج کمی دیرتر، اما در نهایت بتواند در زمینه چشم اندازهای ترسیمی خود برای سهامداران گام بردارد.
محدودیت در برق رسانی، تاثیرات جدی در پیشبرد برنامه های تولیدی فولاد خوزستان داشته و شرایط بحرانی را برای این شرکت رقم‌ زده است. این مساله، فولاد خوزستان را با چالش های متفاوتی از جمله کاهش تولید و ایجاد مشکل در صادرات و فروش مواجه کرده است. همچنین این قطعی های برق به صورت متناوب، به تجهیزات و ماشین آلات فولاد خوزستان شوک وارد کرده و با توقف برخی از خطوط تولیدی، خسارت های بالا به بدنه این شرکت بزرگ وارد ساخته است.

ارزیابی و راهکار
صنعت فولاد ایران با تولید سالانه ۳۲ میلیون تن، در رتبه دهم جهانی قرار دارد. ایران توانایی افزایش تولید خود تا حدود ۴ میلیون تن بیشتر را دارد که می‌تواند این جایگاه را به رتبه هفتم جهان ارتقا دهد. علاوه بر این، این صنعت ۵ درصد از تولید ناخالص داخلی کشور را شامل می‌شود که در صورت افزایش ظرفیت تولید به ۵۰ میلیون تن، این سهم به ۸ درصد خواهد رسید. از طرفی، صادرات فولاد ایران سالانه حدود ۷ میلیارد دلار ارزآوری دارد که نقش بسزایی در تراز تجاری کشور ایفا می‌کند.
کشورهای پیشتاز صنعت فولاد همچون برزیل، هند و ترکیه نگاه ویژه ای به این صنعت به عنوان ایجاد زنجیره ارزش صنایع پایین دستی دارند و تقدم تامین انرژی این صنعت بر بخش خانگی مقدم است. هر شغل مستقیم در این صنعت حدود ۱۲ شغل غیرمستقیم ایجاد می‌کند. بنابراین، رکود ناشی از ناترازی انرژی صنعت فولاد ایران به معنای بیکاری گسترده و آسیب جدی به اقتصاد ملی خواهد بود.
برآوردها نشان می‌دهد در صورت تداوم وضعیت موجود، هدف تولید ۵۵ میلیون تن فولاد در سند چشم‌انداز ۱۴۰۴ دست‌نیافتنی خواهد بود و فاصله ایران با رقبای جهانی افزایش می‌یابد. ناترازی انرژی در سال ۱۴۰۴ علاوه بر کاهش حدود ۶.۷ درصدی تولید فولاد، پیامدهایی همچون بیکاری، رکود و از دست رفتن بازارهای صادراتی را نیز به‌همراه داشته است.

با قطعی برق و گاز، هزینه تولید فولاد افزیش یافته و امکان رقابت برای تولیدکنندگان فولاد در بازار جهانی میسر نمی شود. مضافا افزایش هزینه های تولید انرژی باعث کاهش حاشیه سود و عدم تولید با ظرفیت اسمی کامل و حتی توقف تولید می شود. همچنین باعث افزایش هزینه بخشهای دیگر همچون حمل و نقل، ساخت وساز، و .. می شود. در کنار موارد فوق کاهش یا توقف تولید فولاد می تواند منجر به بیکاری کارگاران این شرکتها شود.
راهکارهایی همچون بهینه سازی مصرف انرژی، استفاده از انرژیهای نو همچون خورشیدی، استفاد از نیروگاههای نسل جدید اختصاصی و متنوع سازی سبد انرژی کشور، راهبرد تولید فولاد آبی و سبز می تواند به صنعت فولاد کمک نماید.
شرکت فولاد خوزستان با ورود به تملک نیروگاه، توسعه انرژی خورشیدی، بازچرخانی گسترده آب و حرکت به سمت تکمیل زنجیره ارزش، برای کاهش وابستگی به شبکه‌ برق سراسری در دستور کار اجرایی دارد. اما این سرمایه‌گذاری‌ها تنها زمانی امکان نتیجه بخشی دارند که تولید، فروش و جریان نقدی پایدار بماند.
در پایان می توان گفت که استمرار ناترازی انرژی، ناقوس مرگ صنعت ارزش آفرین فولاد را به صدا درآورده است.